Pasarela peatonal en acero galvanizado resulta 20% más barata que en concreto

01/04/2015.  La concesionaria de rutas brasileñas: CCR Autoban tenía como estándar la construcción de pasarelas en concreto. Pero al abrir un proceso de contratación de cuatro pasarelas peatonales llave en mano en la expansión de la ruta SP 330, la concesionaria encontró beneficios en la contratación de obras de pasarelas en acero galvanizado.

La constructora Tardelli que ganó la licitación presentó un precio 20 % menor que la versión de concreto y entregó la obra en un plazo de sólo 4 meses. La obra, en versión de concreto, estaba estimada en 6 meses. La factibilidad de ampliar las luces de las colectoras o contemplar la expansión de la ruta en el futuro era contemplada en la alternativa con acero galvanizado y no en las de concreto, según señaló Julio Almeida, ingeniero civil de la Constructora Tardelli .La pasarela de concreto sólo era más conveniente para vanos hasta 35m pero por ejemplo para el puente del km 106 la luz era de 52m. La adopción del acero galvanizado fue una decisión económica. Por otra parte al ser las pasarelas metálicas más livianas que las de concreto también hubo economía en las fundaciones.

Cabe también acotar que existe otra opción que es el uso de acero patinable, que tiene 3 veces más resistencia a la corrosión que el acero común y que no se recubre.

Pero en el caso que nos ocupa la contratación de pasarelas metálicas, que cubrió el 20 % de los casos, la opción fue el acero galvanizado: Todo el proceso con acero galvanizado es más complejo, ya que no cualquier empresa sabe cómo hacerlo, indicó el ing. Augusto Anfra, de la concesionaria. Es preciso que se garantice el espesor adecuado de galvanización y el transporte debe ser realizado de forma más cuidadosa para no deteriorar el recubrimiento. Es también necesario un control más minucioso de las soldaduras, ya que después de soldado no es posible galvanizar.

A pesar de la complejidad del material la propuesta en acero galvanizado fue más ventajosa en precio. Pero para garantizar todo el proceso en la fabricación de las piezas metálicas, de galvanización y montaje la concesionaria contrató una certificadora de control de calidad, que sólo recargó el precio en un 1 %, valor muy inferior a la brecha del 20 % a favor del acero galvanizado.

Detalle de la estructura:

Galvanización

El proceso de inmersión en caliente de las piezas que componen la pasarela exigió la utilización de un tanque de 13 m. de extensión y 1,8 m. de altura. Las secciones de la pasarela fueron sumergidas en 2 etapas para garantizar la calidad de la galvanización.

El revestimiento, fue evaluado y aprobado según la norma brasileña, presentando una película de apariencia lisa, buena formación, con especial atención a las soldaduras y los ángulos. El revestido se hizo tanto en su parte externa como interna de la estructura.  

Al final del proceso, las secciones presentaban una película interna continua con un espesor mínimo de 60 micrones y una capa de zinc de 428 g / m2, Las piezas quedaron al fin con una película externa de 120 a 130 micrones en el exterior.

La losa de la estructura fue realizada en steel deck, que consiste en una chapa de acero galvanizada, en formato trapezoidal, formada para recibir una capa de concreto. En el caso de la pasarela del Km 106 fue incluida una armadura de retracción en la losa de steel deck. Para la fijación del steel deck al perfil metálico el proyecto previó la conexión con pernos cada 420 mm. Se previeron juntas de dilatación de 20 a 55 mm con labios poliméricos. Para proteger la pasarela de acero del viento el proyecto incluyó barras de contraventeo –lisas con punta roscadas- trabados en X. Después de montada el 99 % de la pasarela metálica se izó con grúas y posicionó sobre la estructura de concreto construida con fundación pre-moldeada.

La inspección del revestimiento se dio en varias etapas, siendo la primera la inspección visual de todos los elementos estructurales que componen la pasarela. El ensayo de adherencia mostró índices que cumplían con los exigidos por las normas brasileñas siguientes:

Respecto al espesor de la cobertura se determinó aleatoriamente un área de 20 cm por 20 cm de un elemento estructural, para realizar 12 mediciones: Los resultados mayores y menores fueron descartados y el resultado fue obtenido considerando el promedio aritmético de las 10 restantes.

Para aprobación de la concesionaria, la constructora le presentó la composición de la aleación de revestimiento, las etapas de preparación de la superficie, los procedimientos de retoques y los cuidados que se tuvieron en el transporte y almacenaje. La empresa certificadora de calidad visitó como mínimo dos veces por semana a la constructora, realizando revisiones visuales, ensayos de tintas penetrantes y hasta de ultrasonido. 

Fuente: http://www.cbca-acobrasil.org.br/site/noticias-detalhes.php?cod=7005
Revista Infraestrutura Urbana - Nº 47 - Março/Abril 2015

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